Fundiciones Gamarra

Panoramica

Fundiciones Gamarra, con 150 anni di storia alle spalle, è una delle aziende più antiche della provincia di Araba, nella Spagna settentrionale. Si occupa della fusione di acciaio ed è specializzata in parti ad alta resistenza per vari settori, tra cui quello ferroviario. Inoltre esegue lavorazioni meccaniche e salda i vari componenti. L’azienda impiega 90 persone ed esporta il 95% della propria produzione.

I risultati dei test hanno superato di gran lunga le nostre attese.”

ASIER AROCENA,
CEO DI GAMARRA
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La sfida

Nel quadro dell’impegno per il miglioramento continuo, Asier Arocena, il CEO di Gamarra, ha chiesto a Ervin di migliorare i loro processi di granigliatura. Il principale obiettivo era quello di ridurre il tempo di sabbiatura del 10% e, se possibile, anche il consumo di graniglia, il tutto senza aumentare l’usura della macchina. Con questo obiettivo in testa, Ervin ha iniziato a lavorare a uno studio di miglioramento dei processi. Assieme al cliente, ha condotto una serie di ispezioni tecniche per monitorare il funzionamento con l’attuale abrasivo sferico.

Soluzione

MG di Ervin aveva prestazioni superiori, ma questo non è stato il solo fattore in gioco nel miglioramento dei processi.

IAGO OTERO
ASSISTENZA TECNICA ERVIN

Durante il periodo di monitoraggio, si è giunti alla conclusione che una graniglia angolosa, leggermente più resistente della graniglia sferica, poteva rappresentare una soluzione perfetta. Ervin ha proposto il proprio materiale MG, che, grazie alla sua natura angolosa, consente di rimuovere la contaminazione superficiale mediante l’impatto e la fratturazione, nonché il taglio. Questo consente di ridurre altre impostazioni della macchina, come gli ampère e la velocità delle turbine e perfino i tempi di ciclo. Poiché l’MG è più duro di appena 4-6 HRC circa rispetto alla durezza S, il materiale diventa comunque sferico durante l’uso. Tutti questi fattori si coalizzano, permettendo addirittura di ridurre l’usura all’interno della macchina.

Risultato

I risultati dei test hanno superato di gran lunga le attese. Non solo i tempi di sabbiatura sono stati accorciati di oltre il 15%, si è registrata anche una riduzione del consumo di abrasivo del 42%. La selezione dell’abrasivo più adatto aveva consentito agli ingegneri Ervin di ottimizzare il processo di sabbiatura. È stato possibile regolare le impostazioni delle turbine e dei separatori d’aria conseguendo miglioramenti molto superiori a quelli derivanti dalla semplice sostituzione di un abrasivo con un altro. Questi esempi dimostrano che la corretta scelta dell’abrasivo, di pari passo con una qualificata assistenza tecnica, può produrre una soluzione di sabbiatura ideale e su misura.

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